塑膠的注塑成型工藝過（guò）程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模（mó）四個（gè）階段，這四個階段直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是一（yī）個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑（sù）循環（huán）過程中的第一（yī）步，時間從模具閉合（hé）開始注塑算起，到模具型腔填（tián）充到大約（yuē）95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

充（chōng）時間越短成型效率越高，但是實際中，成型（xíng）時間或者注塑速度要受到很多條（tiáo）件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變（biàn）稀的（de）作用而存在粘度下降的情形（xíng），使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固（gù）化曾厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填充行為往往取決於（yú）待（dài）填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的（de）剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻作用並不明顯，於是（shì）速率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填（tián）充時，剪切率（lǜ）較低，局部粘（zhān）度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較（jiào）為明顯，熱量迅（xùn）速為冷（lěng）膜壁帶走（zǒu）。加上較少量的粘滯加（jiā）熱現象，固（gù）化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因（yīn）此兩股塑（sù）料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵的高分（fèn）子（zǐ）鏈互（hù）相平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜腔中滯留時（shí）間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構（gòu）強度（dù）極差。在光線下（xià）將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的（de）結合線產（chǎn）生，這就是熔（róng）接（jiē）痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構（gòu）的鬆散，易造成應力集中，從而使得部分的強度降低而發生（shēng）斷（duàn）裂。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接的熔接痕強度極佳，因此（cǐ）高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的（de）熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域（yù），熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑（sù）料密度，以補償塑料的收縮行為（wéi）。在保壓過程（chéng）中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢（màn）慢地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在（zài）保壓的後期（qī），材料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此（cǐ）時保壓階段的模腔壓力（lì）達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮（suō）特性。在壓（yā）力較高的區域，塑料較為密（mì）實，密度較高；在壓力較低（dī）區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分布隨為（wéi）止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較（jiào）低（dī），流動不再起主導作用；壓力為影響保（bǎo）壓（yā）過程的主要因素。

保壓過程中塑（sù）料（liào）已經充滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔（róng）體作為傳遞壓力（lì）的介質。

模腔（qiāng）中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要（yào）適當的索（suǒ）模力進行索模，漲模（mó）力（lì）在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有（yǒu）幫助作用；

但若漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模（mó）力的注塑機，以防止漲模現（xiàn）象並（bìng）能有效進行保壓。

三

冷卻（què）階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化（huà）到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的（de）冷卻係（xì）統（tǒng）可以大幅度（dù）縮（suō）短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的（de）冷卻係統會使成（chéng）型時間拉長，增（zēng）加成本（běn）；冷切不均勻會更進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根（gēn）據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑（sù）料製品在模具中由於冷卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷卻液（yè）帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶走的熱量（liàng）則繼（jì）續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在空（kōng）氣中。

注塑成型的成型首期由合模時間（jiān）、填充時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及（jí）脫模（mó）時間組成。其中以冷卻時間所占比重最（zuì）大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形（xíng）溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現（xiàn）象或脫模外力（lì）所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是一個注塑（sù）成型循環中的最後一個環（huán）節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模（mó）還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式（shì）不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要（yào）有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具（jù）時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式（shì），以保證產（chǎn）品質（zhì）量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大（dà）以及塑件強度和剛度（dù）最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一（yī）般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明製（zhì）品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動（dòng）平穩，無明顯的遺留痕跡。

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