模具作為工件製造的重要工（gōng）具,在進行加（jiā）工過程（chéng）中難免會有一些缺陷,而導致工件製造後（hòu）,不能很好地使用,為了更好製造相關的工件,七項措施為您詳細介紹。

七項（xiàng）措施解決模具（jù）加工（gōng）缺陷

1、合理選擇和（hé）修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易（yì）產生新（xīn）的切削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度（dù）上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬度（dù）上采用中軟（ruǎn）和軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2),即（jí）粗粒度、低硬度的（de）砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪（lún）十分重要,針（zhēn）對模具鋼材的高釩高（gāo）鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較（jiào）適合,當加工硬質合金、淬（cuì）火硬度高的材料（liào）時,優先采用有機粘結劑的金剛（gāng）石砂輪,有（yǒu）機（jī）粘（zhān）結劑砂輪自磨（mó）性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來（lái）,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂（shā）輪顯（xiǎn）示出（chū）十分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中,要注意（yì）及時修整砂輪,保持砂輪的銳（ruì）利（lì）,當砂輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠（jǐ）壓,造成工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從（cóng）而控製磨削熱在允許範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時（shí）的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入磨削區,發揮有效的冷（lěng）卻作用,防（fáng）止（zhǐ）工（gōng）件表麵（miàn）燒傷。

3、將熱處理後（hòu）的（de）淬火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的（de）作用下,組織產生相變（biàn）極易使工件產生裂（liè）紋。對於高精（jīng）度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進行低溫時（shí）效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也（yě）可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精（jīng）密模具的精密磨削要注意環境溫度（dù）的（de）影響,要求恒溫磨削。由計算可（kě）知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每（měi）100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分（fèn）考慮這一因素的影響。

6、采用電（diàn）解磨削（xuē）加工,改（gǎi）善（shàn）模具製造精（jīng）度和表麵質量。電解磨削時,砂輪刮（guā）除氧化膜（mó）:而不是磨（mó）削金屬,因而磨削力小,磨（mó）削（xuē）熱也小（xiǎo）,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂（shā）輪的磨損置小（xiǎo）,如磨削硬質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約為磨（mó）削掉的硬質合金（jīn）重量（liàng）的（de）400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨（mó）削用量,采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給（gěi）量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散熱條件得（dé）到改（gǎi）善,從而有效地控製（zhì）表層溫度的提高。