一、低發泡注射（shè）成型的方法低發泡注射成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不（bú）完全注入法，模具型腔壓（yā）力很（hěn）低，低壓法的特點（diǎn）是將體積（jī）小於型腔容積的塑料（liào）熔體注（zhù）射入型腔後，在發（fā）泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿型腔成（chéng）型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥（fá）式（shì）自鎖（suǒ）噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產的大（dà）型低壓發泡注射機。注射機將混有發泡劑的熔體（tǐ）注入分型麵密合的型腔中稍停（tíng）一（yī）段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到塑件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓（yā）力（lì）比低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿（mǎn）容限小於理件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機將（jiāng）混有發泡劑的熔體注（zhù）滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧（huáng）作用下，實現型腔書大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二（èr）、低發泡注射成型的工藝參（cān）數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度（dù）。注射的料溫對型腔（qiāng）內氣泡的形成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提（tí）高（gāo）溫度可以增大發泡成型（xíng）時的氣體擴散（sàn）係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴射（shè）現象，影響塑件的發泡成型（xíng）質量。因此，在生產中要嚴格控製注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分（fèn）布及其大小有（yǒu）影響（xiǎng），對塑件的表麵質（zhì）量也有影（yǐng）響。熔（róng）體等溫充填型腔時，塑件（jiàn）內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充填（tián）型腔（qiāng）時（shí），低溫（wēn）下（xià）產生的氣泡（pào）數量要比高溫時產生的（de）氣泡少得多。因此，在低發泡注（zhù）射（shè）成（chéng）型時，除需選擇合（hé）適的注塑模具溫度（dù）外，盡量采用等溫充模（mó）。不同的低發泡塑料對模具溫度有不同（tóng）要求，聚（jù）烯烴低發泡注射的（de）塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件（jiàn）表麵質量受模溫影（yǐng）響較大。一般情況下，聚烯烴（tīng）低（dī）發泡注射成型模溫可在（zài）30~40℃內選擇，聚苯乙（yǐ）烯和ABS低發泡注射成型模溫可（kě）在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注（zhù）射（shè）壓力對氣泡（pào）的形成（chéng）、大小、分布等均（jun1）有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆（jiāo）注係統（tǒng）中流動時就有可能發（fā）泡，充模後成型塑件內氣（qì）泡直徑大且不均勻;較大的注射壓力作用下（xià），熔體在（zài）澆（jiāo）注係統（tǒng）內不大可能發泡，所以充模後成型的塑件內氣泡（pào）直徑（jìng）較小而分布（bù）也較（jiào）均勻;如果注射（shè）壓力過大，有可能大幅度影響發泡氣體（tǐ）的擴散，並影響發泡率。注射速（sù）度與注射壓力相輔相成，在低發泡注射（shè）成型（xíng）中，一（yī）般都要求（qiú）使用較大（dà）的注射速度以防止塑料熔體在（zài）澆注係統中提前發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要一定的保壓作（zuò）用，熔體在保壓作用下將會不斷地發生（shēng）癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具型腔會得到較多（duō）的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓時間對於控製（zhì）塑件的發泡質量也（yě）很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低（dī）發泡注射成型中的（de）注射時間概念與普通注射相（xiàng）同，一般為10~20s,小（xiǎo）的塑件很短甚至可取3s以下。低發（fā）泡注射（shè）成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結（jié）構緊密，內部為疏鬆（sōng）泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定（dìng）型時（shí）間不足（zú）而過早脫模（mó），雖然表麵已固（gù）化（huà），但發（fā）泡劑仍有可能繼續在內部發生作用，這（zhè）將會導致塑料製件變形，尺寸超差。因此，正確地選擇和控（kòng）製冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型塑件質（zhì）量的重要（yào）因素之一。

三、低發泡注射成（chéng）型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模（mó）具設計，低發泡注射成型模結構與普通注射模相同，由於（yú）在高壓低發泡注射成型時要進行輔（fǔ）助開模，因此（cǐ）在（zài）結構設計時要采用可靠的輔助開模機構。設計注塑（sù）模（mó）具時應注意以下幾個（gè）方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發（fā）泡塑料涼鞋，在立式注（zhù）射機上生產。涼鞋（xié）要求鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具上設計了一套實現局部（bù）發泡的輔助開（kāi）模機（jī）構。該機構由發泡限位鉤（gōu）和可開鉸頁等零件組成，塑料（liào）充滿（mǎn）型腔後（hòu）凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不（bú）能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的塑料（liào）發泡而上升，直到發泡限（xiàn）位鉤接觸（chù）時停止，合模時注射（shè）機噴嘴將凸（tū）模壓回原位（wèi）。

(2)低發泡注射成型模一（yī）般采用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔（qiāng）之間的發泡率不均，因此，低發泡（pào）注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑料的冷卻速度較慢，當主流道（dào）較長（zhǎng），熔體熱量容易在主流道（dào）的澆口套中積累時（shí），在澆口套外壁可開設冷（lěng）卻水道。分流（liú）道（dào）的尺寸比普通塑料注射成型時要大（dà）一些和（hé）短一些，以盡量避免塑（sù）料熔體（tǐ）在充模前產生氣泡。低發泡注（zhù）射模的澆口（kǒu）設計對（duì）塑料質量（liàng）影（yǐng）響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置（zhì）、數量以及（jí）著色劑（jì）等的配（pèi）合與木（mù）紋的形成密切（qiē）相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所（suǒ）示用（yòng）單一側澆口時，紋理是單側輻（fú）射（shè）狀;可得平行紋理。澆（jiāo）口的大小與普通注（zhù）射模類似。低發泡注射成型（xíng）時因發泡劑分解會產生大量，所以（yǐ）必須（xū）開設排，使型（xíng）腔中的氣體能順利（lì）排（pái）出。分型而上料流末端及（jí）料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排（pái）氣槽深（shēn）度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌（rèn），但內部則是泡孔狀的彈（dàn）性體，所以推杆的推（tuī）出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直（zhí）徑應比普通注射成型的推（tuī）杆大20%~30%.對於（yú）大型塑件，也可采用壓縮（suō）空氣推出。

(5)注塑模具材料（liào）：低發（fā）泡注射成型是在注射壓力不大的情況下進行的，因此注塑模具不需要（yào）很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金等材料製造。