熔體注（zhù）入型腔後先在模具腔壁上形成（chéng）一（yī）層薄的表殼，當這層（céng）表殼在充模過程中受到後續熔料的擠（jǐ）壓（yā）時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或（huò）皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑（sù）件上，其表麵徑常可以看到明暗（àn）交替的條（tiáo）形區域（yù），其產生的部位一般（bān）離澆口（kǒu）有一定（dìng）距離，並（bìng）遍布（bù）整（zhěng）個（gè）表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生（shēng）這類故障，這主要是由於熔（róng）料在充填小熔（róng）腔尚未結束前受（shòu）到較大的壓力，導致（zhì）熔體破裂，形成表麵缺陷（xiàn）。

通常，減慢熔（róng）料在充模（mó）過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率（lǜ）是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提（tí）高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安（ān）裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現。

熔料的流動特性（xìng）與其（qí）流（liú）變性能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截麵（miàn）積（jī）有關。當澆口尺寸很小而（ér）注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射（shè）流態注（zhù）入型腔的，若熔料的（de）冷卻速（sù）度很（hěn）快（kuài），就會與後續充模的不規則（zé）流（liú）料（liào）熔合不良，導致澆口附近（jìn）產（chǎn）生（shēng）表（biǎo）麵混濁及（jí）斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使（shǐ）表麵混濁及斑紋產生在離澆口較（jiào）遠的部位。

通常，結晶型聚合物注射（shè）時產生的表麵混濁（zhuó）及斑紋較難排除，因（yīn）為這類樹脂（zhī）的熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固化速度快（kuài），加工溫度區域窄，而（ér）且在壁厚急劇變化和熔料（liào）突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在（zài）型腔中熔合（hé）的時間也比較短，很容易產生表麵（miàn）混濁及斑紋。

對於排除這（zhè）類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴（zuǐ）溫度，降（jiàng）低注射時螺杆的前進速度（dù）。

在模具操作方麵，應擴大澆口尺（chǐ）寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使（shǐ）澆口處的殘料雜質影響充模（mó），加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模（mó）具排氣不良，也會影響流料的規則性流動，應予以改進。此（cǐ）外，應減（jiǎn）少潤滑劑的用（yòng）量並選擇適宜的品種。