隨著塑（sù）料流經注射成型機和模具的不同（tóng）部分，由於阻力和（hé）摩擦的影響，作用於塑料流動前沿的壓（yā）力就會有（yǒu）損失。另外，隨著塑（sù）料接觸模（mó）壁，它就開始冷卻，增加塑料的粘度，從（cóng）而要求（qiú）額外（wài）的壓力推動（dòng）塑料前（qián）進。

注（zhù）射成型中如何確定塑料壓力降

    在（zài）模壁形成的塑料（liào）皮層會（huì）減小塑料（liào）流動的橫截麵積，從而導致壓力降。注射成型機上可得（dé）到以設定的注射速度（dù）用於推送螺杆的壓（yā）力是有最大限製的。

    以設（shè）定的注射（shè）速度推動螺杆前進所需要（yào）的壓力從不應（yīng）該超過可得到（dào）的最大壓力。

    例如，考（kǎo）慮到注射成型機最大可得到的液壓壓力是2200psi，要求的螺杆速度是5英寸/秒。為了讓螺杆（gǎn）以5英寸/秒的速度前進，如果它需要2400psi，然（rán）而機器將不能提供這樣的壓力從而螺杆就不會以5英寸/秒的速度（dù）行進。

    在這種情況（kuàng）下，工藝（yì）受到了壓力的限製（zhì）。在工藝開發的過程中，了解在每一部分上的壓力損失有助於確定整體（tǐ）的（de）壓力損失，以及何處出現了大的（de）壓力降（jiàng）。然後，可以修改模具（jù）以減小（xiǎo）壓力降，獲得較好的持續性流動。確保不會達到最大的壓力，是很重要的。

    試模過程中，需（xū）要注意以下幾點：

    1、塑料為了到達填充的末端，要求可獲得（dé）2200psi的整（zhěng）體壓力。

    2、塑料為了到達產品（pǐn）的中（zhōng）間部分，幾乎需要可獲得2200psi的整體壓力。

    基於以（yǐ）上（shàng）兩點，工藝受壓力限製。

    塑料（liào）為了從二級分流道的末端到達三級分流道的末端需要1379–983=396psi的壓力。塑料為了流過（guò）澆口，需要1897–1379=518psi的壓力。

    因此三級分流（liú）道和澆口看起來（lái）有相對大的壓力降，那麽三級（jí）分流道和澆口都應該被（bèi）放大。這將能減少充填末端最終的壓力至1901psi。現在工藝（yì）不再受壓力限製。確保（bǎo）足夠的（de）注射壓力將有助於達到模具一致充填的目的（de）。在（zài）模（mó）具（jù）認證過程中，進行壓力降的研（yán）究是很重要的步驟之一。

    最後，要記住經驗法則：要求的最大注射壓力應該不超過注塑機可得到最大壓力的80%。

    高於數值——80%，對於需要較高保壓壓力的較厚產（chǎn）品來說，應當（dāng）更低些（xiē）。要避免在不同部分間壓力的突然升高，過渡要盡可能地平滑。