自人類步入工業社會之後，各（gè）類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各（gè）行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑（sù）膠製（zhì）品都是利用注塑模具在注塑（sù）機內通過注塑加工而（ér）成，如我們日（rì）常生活中常見的各類家（jiā）電、數碼產品的外（wài）殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個（gè）完整的塑（sù）膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動（dòng）係統的驅動下，將來自料（liào）鬥的物料向前輸送（sòng），壓實，在（zài）料筒外加熱器、螺杆（gǎn）和機筒（tǒng）的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸（jiàn）熔融，在（zài）料筒的頭部已積聚（jù）了一定量的（de）熔融塑（sù）料，在熔體的（de）壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量（liàng）來調整，當達到預（yù）定的注射量後，螺杆（gǎn）停止旋轉（zhuǎn）和後（hòu）退。

2.合模和鎖緊

鎖模（mó）機構推動模（mó）板及安裝在動模板上的模（mó）具動（dòng）模部分與動模板上的模具動（dòng）模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完（wán）全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴（zuǐ）完全貼合模具（jù）以後，注射液壓（yā）缸進入高（gāo）壓（yā）油，推動（dòng）螺杆相對料筒前（qián）移，將積聚在料筒的頭部的熔體以（yǐ）足夠壓力注入模（mó）具的型（xíng）腔，因溫度降低（dī）而使塑料體積產（chǎn）生收縮，為保（bǎo）證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓（yā）力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口（kǒu）處的熔（róng）體凍結時，即可卸（xiè）壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次（cì）的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座（zuò）撤離模具主澆（jiāo）口這一（yī）動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材（cái）料比如PA時執行此（cǐ）動作）。

7.開（kāi）模、頂出塑件

模具型（xíng）腔內的塑件經（jīng）冷卻定（dìng）型後，鎖模機構開模，並且（qiě）推出模具內的塑件。

自此，一個完（wán）整的塑膠產品便算完成了，當然（rán）大多數的塑膠（jiāo）件後續還會需（xū）要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與（yǔ）其他的產品組裝在一起，最後（hòu）形成一個完整的（de）產品，才會最終到了消費（fèi）者（zhě）的手中。