注（zhù）塑模具（jù）是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部（bù）件。模具的結構雖然由於塑（sù）料品種和性能、塑料製品的形（xíng）狀和結構以及注（zhù）射機的類型等不同而可能千變萬化（huà），但是基本結構是一致（zhì）的。模具主要由澆（jiāo）注（zhù）係統、成型零（líng）件和結構零件三部分組成。其中澆注係（xì）統和成型零件（jiàn）是與塑料直接接觸部（bù）分，並隨塑料和製品而變化，是（shì）塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包（bāo）括主流道、冷（lěng）料穴、分流道和澆口等。成型零（líng）件是指構成製品形狀的各種零件（jiàn），包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖（tú）所示（shì）。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或（huò）型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑（jìng）應略大於噴嘴直徑（jìng）(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一（yī）般為（wéi）4—8mm。主流（liú）道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物的脫模。

冷料（liào）穴

它是設在主（zhǔ）流道（dào）末端的一個（gè）空穴，用以捕集射嘴端部兩次（cì）注射之（zhī）間所產（chǎn）生的冷（lěng）料，從而防止分流道（dào）或澆口的堵塞。如果冷料（liào）一旦混入型腔，則所製製品中就（jiù）容易產生內應力（lì）。冷料穴的直徑約8一lOmm，深（shēn）度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連（lián）接主流道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以等速度充（chōng）滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距（jù）離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影（yǐng）響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截（jié）麵的（de）流道阻力最小。但因圓（yuán）柱形流（liú）道的（de）比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在（zài）兩（liǎng）半模上，既費（fèi）工又易對（duì）準。因（yīn）此，經常采用的是梯形（xíng）或半圓（yuán）形截麵的分流道，且開設在帶（dài）有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動（dòng）阻力（lì）提（tí）供（gòng）較快的充模速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性（xìng）塑料（liào）來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物（wù）和延長冷卻時（shí）間。

澆口

它（tā）是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道（dào）係統中截麵（miàn）積最小（xiǎo）的部分。澆口的形狀和尺寸對（duì）製品質量影響很大（dà）。澆口的作用是：A、控（kòng）製料流速度（dù）：B、在注（zhù）射（shè）中可因存於這部分的（de）熔料（liào）早（zǎo）凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便（biàn）於製品與流道係統（tǒng）分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決（jué）於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的（de）截麵形狀（zhuàng）為矩形或圓形，截麵積宜（yí）小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則（zé）很困難。澆口位置（zhì）一般（bān）應選在製品（pǐn）最厚而又不影響（xiǎng）外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型（xíng）腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成（chéng）型零件。各個成型零件常有專（zhuān）用名稱。構成製品外形（xíng）的成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成（chéng）製品內部（bù）形狀（zhuàng）(如孔（kǒng）、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模（mó）)。設計成型零件時首（shǒu）先要根據（jù）塑料的性（xìng）能、製品的幾何形（xíng）狀、尺寸公（gōng）差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據（jù）確定的（de）結構選擇分型麵、澆（jiāo）口和排（pái）氣孔的位置（zhì）以（yǐ）及脫模方式。最後則按（àn）控製品尺寸進行各（gè）零件的（de）設計（jì）及確定各零件之間的（de）組（zǔ）合方式。塑料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行（háng）合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製（zhì）品（pǐn）表麵的光潔美觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有（yǒu）的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時（shí），原存於型腔內的空氣以（yǐ）及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣（qì）口向模外排（pái）出，否則將會使製（zhì）品（pǐn）帶有（yǒu）氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受（shòu）壓縮（suō）產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可（kě）設（shè）在型腔內熔（róng）料流動的盡頭，也可設在塑模的分型（xíng）麵上。後者是在凹模一側開設（shè）深（shēn）0.03-0.2mm，寬（kuān）1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔（kǒng）不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處（chù）冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著（zhe）操作人員，以防（fáng）熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的配合間（jiān）隙等來排氣。

結構零件

它是指（zhǐ）構成（chéng）模具結構（gòu）的各種零件，包（bāo）括：導向、脫（tuō）模、抽芯（xīn）以及分型的各種零件。如（rú）前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫（tuō）模板、脫模（mó）杆及回（huí）程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是（shì）陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的（de）循環流動來達到冷（lěng）卻目的。通入的冷卻介質隨（suí）塑料種類和製品結構等而異，有冷水（shuǐ）、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻（què），冷（lěng）卻不均勻會直接影響製品的質量（liàng）和尺寸。應根據（jù）熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道（dào）的（de）排（pái）布和（hé）冷卻（què）介質（zhì）的（de）選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品（pǐn）通常（cháng）要批量或大批量生產，故要求（qiú）模具使用時（shí）要高效率、高質量，成型後少加工或不（bú）加工，所以模（mó）具設計時必須考（kǎo）慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考（kǎo）慮模具製造工程中的（de）工藝性，據設備狀（zhuàng）況和技（jì）術力量確定設計方案，保證模具（jù）從整體到零件（jiàn）都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生（shēng）產率，提高單位時間注射次數（shù），縮短成型（xíng）周（zhōu）期。

4.將有精度要求（qiú）的尺寸及孔（kǒng）、柱、凸、凹等結構在模具中表（biǎo）現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具（jù）材料的選擇（zé）與處理。

7.模具的標準（zhǔn）化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零（líng）件、澆口套、定位環等標準件。

一（yī）、注射模的（de）基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型（xíng）腔的通（tōng）道，包括主流道、分流（liú）道、澆口、冷料（liào）井、拉料杆等（děng）。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型（xíng）芯、型腔及其（qí）他輔助件。

3.溫控係統：用於調（diào）節模具的溫度。

4.塑件頂（dǐng）出係統：包括側分型機構、二次頂（dǐng）出機構、先複位機構幾（jǐ）順序定距分型機構等（děng）。

5.安裝部分：把模（mó）體可靠地安裝（zhuāng）在注射（shè）機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動（dòng）精度（dù），如導柱、導滑槽等。