一、低發泡注射成型（xíng）的方法低發泡（pào）注射成型的方（fāng）法主要有低壓法（fǎ）和高（gāo）壓（yā）法（fǎ）兩種。

(1)低壓法（fǎ）：低壓法又稱不完全注入法，模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔（qiāng）容積的塑料熔體注射入型（xíng）腔後，在發泡劑的作用下使（shǐ）熔體膨脹後（hòu）充（chōng）滿型腔（qiāng）成型為塑件。在普通注（zhù）射機上安裝一個（gè）閥式自鎖噴（pēn）嘴或液控自鎖噴嘴（zuǐ），便能進行低壓成（chéng）型注射，也有專門生產的（de）大型低壓發泡（pào）注射機。注射（shè）機將混有發泡劑的熔體注入分型麵密合的型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到塑件所（suǒ）要求的（de）形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓力比低壓法（fǎ）要高，高壓帶點是（shì）用較高（gāo）的注別壓力將含有（yǒu）發泡（pào）劑的宿料社滿容限小於（yú）理件體的（de）合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑（jì）的熔體注滿分型麵密合好的型腔（qiāng），稍停一時機噴嘴後退一定距離，在（zài）彈簧作用下，實現型（xíng）腔書大到（dào）塑件所（suǒ）要求的形狀（zhuàng）與尺寸。

二、低發泡注射（shè）成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具（jù）溫度。注射的料溫對型（xíng）腔內氣泡的（de）形成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提（tí）高溫度可以（yǐ）增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑件內（nèi）部形成（chéng）較多和較均勻的氣泡。但（dàn）是，溫度過高，充模過程中又會產生噴射（shè）現象，影響塑件的發泡成型質量。因（yīn）此，在生產中要嚴格控製注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡（pào）的分布及其大小有影（yǐng）響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充（chōng）填型腔時（shí），低溫下產生的氣（qì）泡數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發泡注射成型時，除需選擇合適的注塑模具（jù）溫度外，盡量采用等（děng）溫充模。不同的低發泡（pào）塑（sù）料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發（fā）泡注射的塑件表麵質量與模溫關係（xì）不大，而聚苯（běn）乙烯和（hé）ABS 等低發（fā）泡注射成型的塑件（jiàn）表麵（miàn）質（zhì）量受模溫影響（xiǎng）較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射成（chéng）型模溫可在30~40℃內（nèi）選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在（zài）30~65℃內選（xuǎn）擇。

(2)壓力（lì）：注射壓力對氣泡的（de）形成、大（dà）小、分布等均（jun1）有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆注係統（tǒng）中流動時就有可能發泡，充（chōng）模後成型塑件內氣泡直徑大且不均勻;較大的注射壓力作用下（xià），熔體在澆注係統內不大可能發泡（pào），所（suǒ）以充模後成（chéng）型的塑件內（nèi）氣泡直徑較小而（ér）分布也較（jiào）均勻;如果注射壓力過大（dà），有可能大幅度影響發泡氣體的（de）擴散，並影響（xiǎng）發泡（pào）率。注射速度與（yǔ）注射壓力相（xiàng）輔相成，在（zài）低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注係統中提前發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔後也（yě）需要一定的保（bǎo）壓作用，熔體在保（bǎo）壓作用下將會不斷地發生癟泡（pào）現象。保壓壓力較大和保壓時間（jiān）較（jiào）長時，模具型（xíng）腔會得到較多的補料，熔體內的癟泡現象就會（huì）加劇，癟裂（liè）後的（de）氣泡直徑（jìng）將會減小（xiǎo）。因此，恰當選擇保壓壓力（lì）和保壓時間對於（yú）控製塑件的發泡（pào）質量也很重要。

(3)注（zhù）射時間和（hé）冷卻定型（xíng）時間：低發泡注射成型中的注射時間概念與普通注（zhù）射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下（xià）。低發泡注射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔（kǒng），熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡劑仍有可（kě）能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料製件變形，尺寸超差（chà）。因此，正確地選擇和控（kòng）製冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型塑件質量的（de）重要因素之一。

三、低發泡注射（shè）成型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低（dī）發（fā）泡注射成（chéng）型模結構（gòu）與（yǔ）普通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成型時（shí）要進行（háng）輔助開模，因此在結構設計時（shí）要采用（yòng）可靠的輔（fǔ）助開模機構。設計注塑模具時應注意以下幾個方（fāng）麵：

(1)設置靈活可靠（kào）的輔助開模（mó）機構：模具（jù）成型的是低（dī）發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生（shēng）產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫不發（fā）泡，因此注塑模具上設計（jì）了一套實現局部發（fā）泡的輔助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑（sù）料充滿型腔後（hòu）凹模和（hé）鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模（mó）沒有緊固，可隨鞋（xié）底處的（de）塑料發泡而上升（shēng），直（zhí）到發泡限（xiàn）位鉤接觸時停止，合模時注射（shè）機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低（dī）發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成（chéng）型一般采用（yòng）單型腔結（jié）構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡（pào）塑料的（de）冷卻速度較慢，當主流道（dào）較長，熔體熱量容（róng）易在主流道的澆口（kǒu）套（tào）中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻（què）水道。分流道的尺（chǐ）寸比普通塑料注射（shè）成型時要大一些和短一些，以盡量避免塑料熔（róng）體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計（jì）對塑（sù）料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置（zhì）、數量以（yǐ）及著色（sè）劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞（wǎn）市馬馳科注塑模（mó）具廠家采用直接證（zhèng）口時，組件理輛所示用（yòng）單一側（cè）澆口時，紋理是（shì）單側輻射（shè）狀;可得（dé）平行紋理。澆（jiāo）口的大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產（chǎn）生大量（liàng），所以必須（xū）開設（shè）排，使（shǐ）型腔中的氣體能順利排出。分型而上料流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於（yú）低發泡注射成型塑件表麵雖（suī）堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所以（yǐ）推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注（zhù）射成型是在注射壓力不大的情況下進行的，因（yīn）此注塑模具不需要很高的力學（xué）強（qiáng）度，其成型零部（bù）件可以用（yòng）鋁（lǚ）合金（jīn）、鋅合金等材料製造。

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