注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了（le）模具（jù）、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出（chū）現（xiàn）問（wèn）題的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料（liào）缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓力不穩定。

(5).螺杆複（fù）位不穩（wěn）定。

(6).運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了（le）不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料（liào）鬥喉（hóu）以保持正（zhèng）確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢（jiǎn）查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比較（jiào）。

(5).檢（jiǎn）查是（shì）否每次（cì）運作都（dōu）有穩定的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使（shǐ）用背壓（yā）。

(11).檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿（xiǔ）痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（guān）（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模（mó）具表麵收縮脫（tuō）離形成的。

2.可（kě）能出（chū）現問題的（de）原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模（mó）腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調（diào）整射料缸溫度。

(2).調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的（de）螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑（sù）量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的（de）特征（zhēng）

通常與澆口區域有（yǒu）關：其表（biǎo）麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存（cún）在冷料。

3.補救方（fāng）法

(1).降低射料缸前（qián）兩區的（de）溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在（zài）射紋，可根據使用要（yào）求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避免（miǎn）產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著（zhe）：

1.注（zhù）塑件缺陷（xiàn）的特征

注口被注口套牽住（zhù）。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套（tào）內（nèi）塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在（zài）注口內未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大的注口（kǒu）。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的（de）園（yuán）弧麵配合不當，出現（xiàn）裝似“冬菇（gū）”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴（zuǐ）溫度或用（yòng）一個獨立的溫度（dù）控製器給射（shè）嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的（de）配合麵。

(7).適當擴大流（liú）道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的（de）特征

可以容易（yì）地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚（hòu）度有關，而且（qiě）常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充（chōng）。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料（liào）應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑（sù）壓力（lì）。

(3).增加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加（jiā）注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂（liè）開或（huò）無法運作。

(7).應根（gēn）據塑料的特性改善幹燥條（tiáo）件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背（bèi）壓，或降低注射速（sù）度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑件形（xíng）狀與模腔相似但卻是模腔形狀的（de）扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件內有（yǒu）過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷卻不足或動、定模的（de）溫度不一致。

(7).注（zhù）塑件結（jié）構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時（shí）間）。從模具內（nèi）（尤其是較厚的注塑件）頂（dǐng）出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫（wēn）度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際（jì）情況在允許的情況． 

常（cháng）見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺（luó）杆在行程結束處（chù）沒（méi）留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行（háng）時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模（mó）溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太（tài）高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不（bú）合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時（shí）間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

13、用較大（dà）的注（zhù）塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機（jī）的注塑量和（hé）塑化能力，然後與實（shí）際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查（chá）是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次運作複回位置（zhì）都是穩定（dìng）的（de），即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常（cháng），油溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿（mǎn）：

1、調整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止流閥是（shì）否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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