一、填充不（bú）滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過（guò）程缺少某些細節。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注（zhù）塑速度（dù）不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注（zhù）塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴（zuǐ）或射料缸外（wài）的加熱器不能（néng）運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上（shàng）。

(11).注塑機容量太小（即注射（shè）重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒（méi）有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑（sù）速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否（fǒu）正確設（shè）定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速（sù）度。

(9).檢（jiǎn）查射嘴孔（kǒng）有（yǒu）沒有異（yì）物或（huò）未塑化塑料。

(10).檢（jiǎn）查所有的加（jiā）熱器外層用（yòng）安培表檢（jiǎn）驗（yàn）能量輸出是否正確（què）。

(11).增加螺（luó）杆向前時間（jiān）。

(12).增料鬥（dòu）喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料（liào）組合的生產能力。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫度（dù）或波動的範（fàn）圍太（tài）大（dà）。

(3).注塑（sù）機容量太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流（liú）量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考慮模（mó）溫（wēn）、注射壓力、速度、時間和保壓（yā）等對產品的影（yǐng）響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫（tuō）的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力，然（rán）後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺（luó）杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工（gōng）藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與表麵痕有關（請參考（kǎo）“空穴（xué）”部分），而且是塑料從模具表麵收（shōu）縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

(4).流道不（bú）合理、澆口截麵（miàn）過小。

(5).模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮（suō）。

3.補救方法

(1).調（diào）整射料缸溫度（dù）。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加（jiā）注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時（shí）間；增加（jiā）注塑壓力（lì）；增（zēng）加注塑速度（dù）。

(5).檢查（chá）止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會（huì）引（yǐn）致壓（yā）力流（liú）失。

(6).降低模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要（yào），適當擴大（dà）截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製（zhì）模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下改善產品結（jié）構（gòu）。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的（de）冷卻。

四（sì）、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區（qū）域有（yǒu）關（guān）：其表麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋（wén）。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融（róng）溫度太高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特性（xìng）有（yǒu）關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸（gāng）前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位（wèi）置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注（zhù）口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口（kǒu）套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞（sāi）。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑料（liào）在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道（dào）。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補（bǔ）救方（fāng）法

(1).重新（xīn）將射嘴和注口套（tào）對淮（huái）。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆（gǎn）向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時（shí）間，但更好（hǎo）的辦（bàn）法是使用有較小注口的注口（kǒu）套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空（kōng）氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑（sù）料中。這與（yǔ）厚度有關（guān），而且常因塑料（liào）收縮離開注塑件中心而引起（qǐ）。

2.可（kě）能出（chū）現問題（tí）的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特（tè）殊材料應用特（tè）殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量（liàng）。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低（dī）熔融溫度。

(5).降低（dī）或增加（jiā）注塑速度（dù）。（例如對（duì）非結晶體類的塑（sù）料要增加45%速度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂開（kāi）或無法運作。

(7).應根據塑（sù）料的特性改善幹燥條件，讓塑料（liào）徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增大背壓，或降低（dī）注射（shè）速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的（de）扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件內有過多（duō）內部應力。

(2).模具填充（chōng）速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一（yī）致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如加強筋集中在一麵（miàn），但相距（jù）較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降（jiàng）低注塑壓力。

(2).減少螺杆（gǎn）向前時間（jiān）。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑（sù）速度。

(5).增加塑料溫度（dù）。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷（lěng）卻時間或改善冷卻（què）條（tiáo）件，盡可能保證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根據實際情況（kuàng）在允許的情況。

標題：注塑件缺陷的原因及其補救方法 網址：http://www.adsjh.com/news/show/id/1404.html

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文章關鍵詞：注塑件（jiàn）缺（quē）陷的原因及（jí）其補救方（fāng）法