常見的塑膠模具（jù）故障原（yuán）因（yīn）及其解決（jué）方（fāng）法詳情如下：

一、定（dìng）距拉（lā）緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定（dìng）距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這（zhè）類機構在模具的兩（liǎng）側（cè）麵成對設置（zhì），其（qí）動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置（zhì）同時脫鉤。一旦失去同步，勢必（bì）造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零（líng）件（jiàn）要有較高的剛度和（hé）耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用（yòng），可（kě）以改用其他機構（gòu）。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的（de）情況下可采用動模後退（tuì）時型芯滑動，先完成（chéng）抽芯動作後再分模的結構，在大型（xíng）模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水（shuǐ）道（dào）漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品（pǐn）的質量和生產效率，如（rú）冷卻不良，製（zhì）品收（shōu）縮大，或收縮不均勻（yún）而出現翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵模（mó）具（jù）整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件（jiàn）熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加（jiā）工困難而省（shěng）去這個係統，特別是大中型（xíng）模（mó）具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融（róng）塑料產生巨大的（de）反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視（shì）此問題，往往（wǎng）改變原設計尺寸，或者把動模板（bǎn）用（yòng）低強度鋼板代替（tì），在用頂（dǐng）杆頂料的模具中，由於兩側（cè）座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要（yào）有足夠厚度（dù），切不可用A3等低強（qiáng）度鋼（gāng）板，在必要時，應在（zài）動模板下方設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂（liè）或者漏料。

自製的頂杆質量（liàng）較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與（yǔ）孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂（dǐng）杆膨脹而卡死（sǐ）。更危險的是，有時頂杆被頂出（chū）一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決（jué）這（zhè）個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米（mǐ）的配（pèi）合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整（zhěng）個頂（dǐng）出機構能進退自如。

五、澆口（kǒu）脫料困（kùn）難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不（bú）易脫出。開模（mó）時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後（hòu）方可脫模（mó），嚴重影（yǐng）響生（shēng）產效率。

這種故障（zhàng）主要原因是澆口（kǒu）錐孔（kǒng）光潔度差，內孔（kǒng）圓周（zhōu）方（fāng）向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時（shí）間後錐（zhuī）孔小端變形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采（cǎi）用標準件，如需自行（háng）加工，也應自製或購（gòu）買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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