現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行（háng）程（chéng）結束（shù）處沒留下（xià）螺（luó）杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模（mó）溫太（tài）低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太（tài）低。

2、模腔內塑（sù）料不足（zú）。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不（bú）一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出（chū）現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料（liào）鬥喉（hóu）區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查（chá）或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注（zhù）塑（sù）量和塑化能力，然後與實際（jì）注塑（sù）量和每（měi）小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有（yǒu）穩（wěn）定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥（fá）有否（fǒu）泄露，若有（yǒu）需要就進行更換（huàn）。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑料品（pǐn）種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝（yì）。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注（zhù）塑量（liàng）。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料缸（gāng）內的塑料（liào）不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不（bú）穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間（jiān）、和保壓（yā）等對產品的影響。

標題：常見注塑模具產（chǎn）品缺陷 網址（zhǐ）：http://www.adsjh.com/news/show/id/1272.html

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文章關鍵詞：注塑模（mó）具_塑膠注塑_塑膠注塑加工