注塑模具推（tuī）出機（jī）構的設計原則，塑件在（zài）從注塑（sù）模具上取（qǔ）下以前，還有一個從注塑模具的成型（xíng）零件上脫出的過程，使塑件從成型零（líng）件上脫出的機（jī）構（gòu）稱為（wéi）推出機構。推出機（jī）構的動作是通過裝在注射機（jī）合模機構上（shàng）的（de）頂杆或液壓缸來完成的。

一、推出機構的結構組（zǔ）成

推出機構主規構的組件、推出零（líng）件固定板和推板、推出機構的導向與複位部件等組

(一)推出機構的組成

注塑模具中，推出機構由推杆、拉料杆、推杆固定板、推板、推板導柱、推板導套及複位杆等組（zǔ）成。開模時，動 模部分向左移動，開模一段距離後，當注射機的頂（dǐng）杆接觸注塑（sù）模具推板後，推杆、拉料杆與推杆固定板及推板一起靜止不動， 當（dāng）動模部分繼續向左移動，塑件就由推杆從（cóng）凸模上推出。

注塑模具推出機構的設計（jì）原則，推（tuī）出機構中，凡直接與塑件相接觸、並將塑件推出型腔或型芯的零（líng）件稱為推出零（líng）件。常用的推出零件有推杆、推（tuī）管、推件板、成型推杆等，推杆.推杆固（gù）定和推板由螺釘聯接，用來固定推出零件。為了保證推出零件，合模後能回到原來的位（wèi）置，需設置複位機構，為複位杆.推出機構中，從保證推出平穩、靈活的角度考慮，通常還設有（yǒu）導向裝置，為推板導柱和推板導套.除此之外還 有拉料（liào）杆,以保證澆注係統的主流道凝料（liào）從定模的澆口套中拉出，留在動（dòng）模一（yī）側。有的注塑模具還設（shè）有支（zhī）承釘（dìng），使推板與底板間形成間隙，易保證平麵度要求（qiú），並且有利於廢料、雜物的去除，另外還可（kě）以通過支承釘厚度的調節來控製推出距離。

(二（èr）)推出機構的分類

推出機構可按其推出動（dòng）作的動力來源分為手（shǒu）動推出機構、機動推出機構、液壓和氣動推出機構。手動推出機構是注塑模具開模後，由人工操縱的（de）推出機構推出塑件，一（yī）般多用（yòng）於塑件滯（zhì）留在定模一（yī）側的情況;機動推出（chū）機構利用注射機的開模動作驅動注塑（sù）模具上的推出機構，實現（xiàn）塑件的自動脫模;液壓和氣動推（tuī）出機構是依靠設置在注射機（jī）上（shàng）的專用液壓和氣動裝置，將塑（sù）件推出（chū）或從注塑模（mó）具中吹出。推出機構還可以根據推出零件的類別分類，可分為推杆推出（chū）機構、推管推（tuī）出機構、推件板推出機構、凹模或成型推杆推出機構、多元綜合推出機構等。另（lìng）外還可根據模具的結構特（tè）征來分類，如簡單推出機構、動定模雙向推（tuī）出機構、順序推出機構、二級推出機構、澆注係統凝料的脫模（mó）機構，以及（jí）帶螺紋塑件的脫模機構等等（děng）。下麵將根據不同的推出零件及不同（tóng）的（de）模具（jù）結構特征來介紹推出機構的設計。

(三)推出機構的設計原則

(1)推出機構應（yīng）盡量設置在動（dòng）模一側：由於（yú）推出機構的動作是（shì）通過裝在注射機合模機構（gòu）上（shàng）的（de）頂杆來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如（rú）此，在分型麵設計時應（yīng）盡量注意，開模後使塑件能留在（zài）動模一側。

(2)保證塑件（jiàn）不因推出（chū）而變形損壞：為了保證塑件在推出過程中不變形、不（bú）損壞（huài），設計時應仔細分析塑件對注塑模具的包緊（jǐn）力和黏附力的大小，合理（lǐ）地選（xuǎn）擇（zé）推出方式及推出位置，從（cóng）而使塑件受力均勻、不變（biàn）形、不（bú）損壞。

(3)機構簡單動作可靠：推出機構應使推出動作可靠、靈活，製造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中（zhōng）的各種力（lì）的作用，確保塑件順利地脫模。

(4)良好的塑（sù）件外觀：推出塑件的（de）位置應盡量設（shè）在塑（sù）件內部，以免推（tuī）出痕跡影響塑件的外觀質量。

(5)合（hé）模時的正確複位：設計推出機（jī）構時，還必須（xū）考慮合模時機構的正確（què）複位，並保證不與其他注塑模具零件相幹涉。

二、脫模力的計算

注塑模具推出機構的設計原則，注射成型後，塑件在注塑模具內冷卻定型，由於體（tǐ）積的收縮，對型芯產（chǎn）生包緊力，塑件要從型腔中脫出（chū），就（jiù）必須克服因包緊力而產生的摩擦阻力。對於（yú）不帶（dài）通（tōng）孔的殼體類（lèi）塑件（jiàn），脫模（mó）時還要克服大氣壓力。一般而論，塑料製件剛（gāng）開（kāi）始脫模時，所需（xū）克服的阻力大，即所需的脫（tuō）模力大，脫（tuō）模力的（de）大小隨塑件包容型（xíng）芯的麵積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小（xiǎo）。由於（yú）影響脫模力大小（xiǎo）的（de）因素很多，如（rú）推出機構本身運動時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的黏附力、大氣壓（yā）力及成型工藝條件的波動（dòng）等，因此要考慮到所有因素的（de）影響較困難，而且也隻能是（shì）個近似值，所（suǒ）以式隻能作粗略的分析和估算。

三、簡單推出機構

簡單推出機構包括推杆推（tuī）出機構、推管（guǎn）推出機（jī）構（gòu）、推件板推出機構、活動鑲塊及凹模推出機構、多元（yuán）綜合推出機構等，這類（lèi）推出機構常見，而且應用（yòng）也廣泛。由於（yú）設置推杆（gǎn）位置的自由度較大，因而推杆推出機構是常用的推出機構，常被用來推出各種（zhǒng）塑件。推杆的截麵形狀根據塑件的推出情況而定，可設計成圓形、矩形等。其中以圓形為常用，因為使用圓形推杆的地方，較容易達到推杆和模板或型芯上推杆孔的配合精度，另外圓形（xíng）推杆還具（jù）有減少運動阻力（lì）、防止卡（kǎ）死現（xiàn）象等優點，損壞後還便於更換。

1.推杆位置的設置

合理地布置推杆的位置（zhì）是推出機構設計中的重要工作之一，推杆的位置分布（bù）得（dé）合理，塑件（jiàn）就不致於產（chǎn）生變形（xíng）或被頂壞（huài）。

(1)推杆應設在（zài）脫模阻力大的地方：型芯周圍塑件對型芯包緊力很（hěn）大，所（suǒ）以可在型芯外側塑件的端麵上設推杆，也可在型芯內靠近（jìn）側壁處設（shè）推杆。如果隻在部分推出，塑件容易出（chū）現被頂壞的現象。

(2)推杆應均勻布置：當塑（sù）件各處脫模阻力相（xiàng）同時，應均勻布置（zhì）推杆，保證塑件被推出時受力均（jun1）勻，推出平穩、不（bú）變形。

(3)推杆應設在塑件強度剛度較（jiào）大處：推杆不宜設在塑件薄壁處，盡可能設在塑件壁厚、凸緣（yuán）、加強肋等（děng）處，以免塑件變形損壞，如果結構需要，必須設在（zài）薄壁（bì）處（chù）時，可通過增大推（tuī）杆截麵積，以降低單位麵積的推出力，從而改變塑件的受力狀況，采用盤形推杆推出薄壁圓蓋形塑件，使（shǐ）塑件不變形。

2.推杆的直徑

推杆在推塑（sù）件時，應具有足夠的剛（gāng）性，以承受推出力，為此隻要條件允許，應盡可能使用（yòng）大直徑推杆，當結構限製，推杆直徑較小時（shí），推（tuī）杆易發生彎曲、變形。在這種情況下（xià），應適當增大推杆（gǎn）直徑，使其工（gōng）作端一部分頂在塑件上，同時，在複位（wèi）時，端麵與分型麵齊平。

3.推杆的形狀及（jí）固定形式

A型（xíng）、B 型為圓形截麵的推（tuī）杆（gǎn），C型、D型為非圓形截麵推杆。A型常用，結構簡單（dān），尾部采用台肩（jiān）的形式，台肩的直徑D與推杆的直徑差4~ 6mm;B型為階梯形推杆，由於（yú）推杆（gǎn）工作部分（fèn）比較細小，故在其後部加粗 A型以（yǐ）提高剛性; C型為整體式非圓形截 麵的推杆，它是在圓形截麵基礎上， 在工作部分銑削成型;D型為插入式（shì） B型非圓形截（jié）麵的推杆，其工作部分與固 定部分（fèn）用（yòng）兩銷釘聯接，這種形式並不常用。

推杆直徑d與模板上的推杆孔（kǒng）采 用H8/f7~H8/f8的間隙配合。 由於推杆的（de）工作端（duān）麵在合模注射時是型腔（qiāng）底麵的一部分，如果推杆的（de）端麵低於型（xíng）腔底（dǐ）麵，則在（zài）塑件上就會留下一個凸（tū）台，這樣將影響塑件的使用。因此，通常推杆裝（zhuāng）入注塑模具後（hòu），其（qí）端麵應與型腔底（dǐ）麵平齊，或高出型（xíng）腔底麵。

帶台（tái）肩的（de）推杆與固定板聯接的形式，這種形式是常用的形式;采用（yòng）墊塊或墊圈來代替固定板上的沉孔，這樣可使加工簡（jiǎn）便;推杆的高（gāo）度可以調節，兩個螺母（mǔ）起鎖緊作用;是推杆底部（bù）用螺塞擰緊的形式，它適用於推杆固（gù）定板較厚的場合;是細小推杆用鉚接的方法固定的形式;結構（gòu）為較粗的推杆鑲入固定板後采用螺釘緊固的形式（shì）。

注塑（sù）模具推出機構的設計原則，東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具廠表示推杆固定端與推杆固定板通常采用單邊0.5mm的間隙，這（zhè）樣既可降（jiàng）低加工要求，又能在多推杆的情況下，不因由於各板上（shàng）的推杆孔加工誤差引起（qǐ）的軸線不一致而發生卡死現象。推杆的（de）材料常用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求（qiú）硬度≥50HRC,工作端配合部分的表麵粗糙度Ra值≤0.8μm.