一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度（dù）相等（děng）、形狀及截麵（miàn）尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注（zhù）塑加工（gōng）工藝條件達到一致，這（zhè）就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道（dào）的（de）平（píng）衡

   
   

注塑（sù）加工澆注係（xì）統的平衡，分流道的布置形式分平衡（héng）式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道（dào）到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應（yīng）相等，這種設計（jì）可直接達到各個（gè）型腔均衡進料的目的，在注塑（sù）加工（gōng）時，應保證各對應部位的尺寸（cùn）誤差控製（zhì）在1%以內。非平衡式是指（zhǐ）由主流道到各個（gè）型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各（gè）個型腔（qiāng）均（jun1）衡進料同時充滿（mǎn）的目的，就需要將（jiāng）澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮（suō）短流（liú）道的總（zǒng）長（zhǎng）度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜（yí）采用，因成型（xíng）注塑加工工藝不能很恰（qià）當很完善地得到控製。

2.澆口平（píng）衡

當采用非平衡（héng）式布置的澆注（zhù）係統或者同模生產不（bú）同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑（sù）加工澆注係統的平衡。澆（jiāo）口尺寸的平衡調（diào）整可以通過粗略（luè）估算和試模來完（wán）成。

澆口平衡的計（jì）算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口（kǒu）平衡時，BGV值應符合下述（shù）要求（qiú）：相同（tóng）塑件多型腔時，各澆口計（jì）算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用（yòng）試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如（rú）下：(1).首先（xiān）將各澆口的（de）長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查（chá）每個（gè）型腔的塑件質（zhì）量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補（bǔ）縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度（dù）略為修大（dà），盡可（kě）能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口（kǒu）冷凝封固（gù）的時間（jiān）也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中（zhōng）的壓力、溫度等注塑加（jiā）工工藝條件應與批量生產（chǎn）時一致。

在完成一（yī）次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低（dī）於所要求的塑料熔體（tǐ）溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區（qū）域，這時（shí）才達到正常的（de）塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性（xìng）能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型（xíng）腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴（xué）將主（zhǔ）流道延長以接（jiē）收冷料，防止冷料進入澆注係統的（de）流道和型腔，把這一用來容納注射間隔（gé）所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注（zhù）塑（sù）加工澆注係統的平（píng）衡，冷料穴一般開設在主（zhǔ）流道對麵的動模板上（shàng），其標稱（chēng）直（zhí）徑與主流道大（dà）端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料（liào）穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆（gǎn）的冷料穴形式;是端部（bù）為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流（liú）道凝料被拉料杆（gǎn）拉出，推出（chū）後常常需人工取出而不能自（zì）動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替（tì）了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟質塑料，能實現自動（dòng）化脫模;是適（shì）於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動（dòng）模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是（shì）帶菌形頭拉料（liào）杆的冷料穴（xué），這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適（shì）用於中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口（kǒu）形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷（lěng）料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分（fèn）流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側（cè），便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在（zài）推（tuī）杆固定板上同時也形成冷料（liào）穴底（dǐ）部的推杆，隨推（tuī）出動作推出澆注係統凝料。並（bìng）不是所有注射模都需開設冷料穴，有（yǒu）時由於塑料性能或注塑加工工藝控製（zhì）較好，很少產生冷料或塑件要求不高時（shí），可不必設置 冷料（liào）穴。如果初（chū）始設計階段對是否（fǒu）需（xū）要開設 冷料穴尚無把握，可留適（shì）當空間（jiān），以便增設。

注塑加工澆注係統（tǒng）的平（píng）衡，當（dāng）塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係（xì）統內的空氣及塑料受熱或（huò）凝固產生的低分子揮發氣體。如（rú）果型腔內因各種原因而產生的（de）氣體不能（néng）被排除幹淨（jìng），一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及（jí）充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而（ér）產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯（huì）合處的熔接強度，還需在塑（sù）料（liào）充填到的型腔部位開設溢流槽（cáo）以（yǐ）容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利（lì）用配合（hé）間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯（xīn）端部與模板的配合間隙進行排氣（qì），其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型（xíng）麵（miàn）上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣（qì）槽的形式與尺寸。是排氣槽在離（lí）開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔（róng）料從排氣槽噴出而發生人身事故（gù），因此將排氣（qì）槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分（fèn）型麵上，其附近又無（wú）可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲（xiāng）排氣塞（sāi）。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做（zuò）法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此（cǐ）排氣杆應設置（zhì）在塑件內側。