(1)澆注係（xì）統凝料延時（shí）頂出 注塑（sù）模（mó）具廠采用流道推杆,使流道凝料後（hòu）於塑件頂出，即延時頂出。注塑模（mó）具加工開模後推杆先將（jiāng）塑件頂出，推（tuī）出T後推杆再將澆注係統凝料（liào）頂出，這樣就能夠做到（dào）澆（jiāo）口和塑件自動切斷。注意（yì）主流道下的拉料杆也（yě）要和分流道拉料（liào）杆一樣延（yán）時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注（zhù）射成型後，動、定模（mó）打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推（tuī）杆固定板,進而推動流道（dào）推杆,由於浮動（dòng）推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出（chū），而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這（zhè）時流（liú）道凝（níng）料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝（níng）料超前頂出 是（shì）二板模推（tuī）杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後（hòu），注（zhù）塑機頂棍通過 K.O孔（kǒng）先推動浮（fú）動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動（dòng）T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證（zhèng）塑件質量的一個重要原則（zé）。根據這一原則，對單個型腔（qiāng）注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相（xiàng）同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔（qiāng）注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同（tóng）的壓力充滿。不平（píng）衡的進料將產生（shēng）以下弊病。

(1)先填（tián）滿的區域會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費（fèi）塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導（dǎo）致注塑模具加（jiā）工塑件尺寸（cùn）的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑（sù）模（mó）具局部長（zhǎng）期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地（dì）方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機（jī）的鎖模力。

(3)不（bú）平衡的流動往往導致分子取向的（de）不規則，引起（qǐ）收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平（píng）衡布置

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠多腔注塑模（mó）具中，分流道的布置有平衡（héng）布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內進入（rù）各個型腔（qiāng）。在澆注係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注（zhù）塑模具（jù）廠從（cóng）技術和經濟兩方（fāng）麵來綜（zōng）合考慮，一模的（de）型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形排列達到（dào）流道（dào）平衡進（jìn）料，圓形布置的缺點是流（liú）道凝料多，注塑模（mó）具（jù）廠對注塑模具加工分型麵利（lì）用率不（bú）高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是（shì）用於相同塑件或體積大致相等的多腔（qiāng）注塑模具，如果是體積相差致大的多腔注塑模，要達到（dào）進（jìn）料平衡，還需（xū）要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺（chǐ）寸。