熔體注入（rù）型腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼（ké），當這層表殼在充模過程中受到後（hòu）續熔料的擠壓時，就會（huì）導（dǎo）致熔體破裂。

一旦（dàn）很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件（jiàn）表麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙（yǐ）烯（xī）塑件上，其表麵徑常可以看到明暗交替的條形區域（yù），其產生的（de）部位一般離澆口有一定距（jù）離（lí），並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類故障，這主（zhǔ）要是由於熔料在（zài）充填小熔（róng）腔尚未結束前受到較大的壓力（lì），導致（zhì）熔體破裂，形成表麵缺陷（xiàn）。

通常，減慢熔（róng）料在充模過程中的冷卻速度（dù）和表殼層（céng）的形（xíng）成速率是消除這類故障的最好（hǎo）辦法，可以通過適當提高模具溫度（dù）或提高熔體破裂（liè）部位的局部溫（wēn）度來（lái）排（pái）除這（zhè）一故障。對於模（mó）腔表麵的局部加熱，可利（lì）用（yòng）安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小（xiǎo）型管式電（diàn）加熱器來實現。

熔（róng）料的流動（dòng）特（tè）性與其流變性能有關，還與決定熔料在模具入（rù）口處剪切速（sù）率的澆口截麵積有關。當澆口（kǒu）尺寸很小而注射（shè）速率很高時，熔料是以細而彎曲（qǔ）的射流態注入型腔（qiāng）的，若熔料的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合（hé）不良，導致澆口（kǒu）附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會（huì）沿著模腔表（biǎo）麵移動，使表麵（miàn）混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部（bù）位。

通常，結晶（jīng）型聚合物注（zhù）射時產生的表麵混濁及斑紋較難（nán）排除，因（yīn）為這類樹脂（zhī）的熔融溫度相（xiàng）當高，與非結（jié）晶型聚合物相比，結晶型聚合物（wù）的固化速（sù）度快，加工溫度區域窄，而且（qiě）在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔（róng）料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比（bǐ）較短，很（hěn）容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在工藝操作方麵，應適（shì）當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

在模（mó）具操作方麵，應擴大澆口尺（chǐ）寸，優先選用扇形（xíng）澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使澆口處的殘（cán）料雜質影響充（chōng）模，加劇流料的不（bú）規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選（xuǎn）擇適宜（yí）的（de）品種。