1.注塑件缺陷的特征注塑過程不完全，因（yīn）為（wéi）模腔沒有填滿塑料或（huò）注塑過程（chéng）缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因，(1).注（zhù）塑速度不足。(2).塑料缺料（liào）(3).螺杆在行程結束處沒（méi）留下螺杆墊料。(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太（tài）低。(6).注塑壓力不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。(9).注塑時間太短（duǎn）。

(10).塑料貼在料（liào）鬥喉壁上。(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。(12).模（mó）溫太低。 (13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞（huài），熔料有（yǒu）倒流現象。

 3.解決方法：(1).增加注塑速度。(2).檢查料鬥內的塑料量。(3).檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。(5).檢查運作是否穩定。(6).增（zēng）加熔膠溫度。(7).增加背壓。(8).增加注塑速度。

(9).檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確（què）。

(11).增加螺杆向前時間。(12).增料鬥（dòu）喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。(13).用較大的注塑機。(14).適（shì）當升高（gāo）模溫。

(15).清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。(16).檢查或更換止退環。

注塑件尺寸差異：1.注塑件缺陷的特征：注塑過程中（zhōng）重量尺寸（cùn）的（de）變化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能（néng）出現問題的原因（yīn）：(1).輸入射料缸內的（de）塑料不均。(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定（dìng）。(5).螺（luó）杆（gǎn）複位不穩定（dìng）。(6).運作時間的變化、溶液（yè）黏（nián）度不一致。(7).注射速度（dù）（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了不適合模（mó）具的塑料品種。(9).考（kǎo）慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間和保壓等（děng）對產品的影響。