產（chǎn）品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊（biān），必須將（jiāng）其從模具上取下來，此工作必（bì）須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂（dǐng）出（chū）導向等三部分（fèn）組成（chéng）．

1、按動力來（lái）分

1、手動頂出: 當（dāng）模具開模後，由人（rén）工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平（píng）穩，產品不易變形（xíng）．但工人勞動強度大（dà），生產率低，適用範圍不廣．一般在手（shǒu）動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂（dǐng）出: 通過（guò）注（zhù）射機動力或（huò）加設之馬達來推動脫模機構（gòu）頂出產品，它可通（tōng）過機台上的頂杆推頂針（zhēn）板，來達（dá）到脫模目的．也可在公母（mǔ）模板上安裝定距拉杆或鏈條（tiáo），靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模（mó）時必須注（zhù）意控製開模行程（chéng），適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓（yā）頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂（dǐng）出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮（suō）空氣在模具上設置氣道和細小的頂出（chū）氣孔，直（zhí）接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長（zhǎng）筒形產品．

2、按模具（jù）結（jié）構（gòu）分

一次頂（dǐng）出機構，二次頂出機構，母模頂出機構（gòu），澆注係統頂（dǐng）出機構，螺紋頂（dǐng）出機構等（děng）．

設計原（yuán）則:

1、選擇分（fèn）模麵時盡（jìn）量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品（pǐn）不變形（xíng），不頂破．

3、頂針須設在（zài）不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更（gèng）換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品（pǐn）之形狀（zhuàng），結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出（chū）等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常（cháng）見的一（yī）種形式，其截麵積形（xíng）式主要有如（rú）下：

1.圓形因圓形（xíng）製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最（zuì）廣泛．但圓（yuán）形頂出（chū）麵積相對（duì）較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在（zài）脫模斜度小，阻力大等管形（xíng），箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形的有（yǒu）托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或（huò）型芯太近（jìn），對於箱形（xíng）類等（děng）深腔模（mó）具．側麵阻力（lì）最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變（biàn）形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂（dǐng）杆應對稱設置，使受力平（píng）衡．

3、當（dāng）有細而深之加（jiā）強筋時，一（yī）般在其底部設置頂杆．

4、若（ruò）模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在（zài）產品進膠口處避免設（shè）置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂（dǐng）出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在（zài）分流道上設置頂針，即可將產（chǎn）品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太（tài）鬆易產生毛邊，太緊（jǐn）易造成（chéng）卡死．為利於加工和裝配（pèi），減（jiǎn）少摩擦（cā）麵，一般（bān）在模仁上預留10—15mm之配（pèi）合長度，其餘部分擴孔（kǒng）0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定（dìng）在頂針（zhēn）板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在（zài）此不一一列舉．

10、頂（dǐng）出（chū）係統托（tuō）模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位（wèi），拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於（yú）環形筒（tǒng）形或帶中心（xīn）孔之產品頂出．由於它（tā）是全周接觸，受力均勻，不會使產品（pǐn）變形，也不易留下明顯頂出痕（hén）跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免（miǎn）使用（yòng），以免加工困難和強（qiáng）度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形（xíng），筒形和（hé）細長帶中（zhōng）心孔之薄件產品．它頂出（chū）平穩均勻，頂出力大，不（bú）留頂出痕．一般會（huì）有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托（tuō）模行程，推（tuī）板也可不固定．

推板（bǎn）與型芯之間的配合（hé）須順暢，防止摩擦（cā）或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸（xī）附造成脫模困難（nán）和產品變形，一（yī）般會在公模上設置一菌形閥（fá），在頂（dǐng）出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧（huáng）回（huí）位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較（jiào）大之產品，為便（biàn）於加工和脫模，常設計成頂出塊形式（shì）頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直（zhí）徑頂杆連接（jiē），頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具（jù）中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深（shēn）腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出（chū），簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進（jìn）氣孔，也可設置菌（jun1）形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓（yā）縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模（mó）仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏（lòu）掉，這時應配（pèi）與推板（bǎn）配合使用．

8、複合頂出

受（shòu）產品形狀影響，多數模（mó）具采用兩種以（yǐ）上頂出方式，以便達（dá）到（dào）理想的（de）頂出效果，具（jù）體形式須根據產品和（hé）模具結構來定，在此不作具（jù）體敘述．

9、其它頂出（chū）方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般（bān）由人工取出（chū）膠道，造（zào）成操作麻（má）煩，生產率降（jiàng）低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置（zhì），使膠（jiāo）道在頂出時（shí）自動脫落．

a.側凹拉（lā）斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後（hòu）拉出膠道（dào），由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶（dài）動推板（bǎn）將（jiāng）膠道（dào）推落．

c.母（mǔ）模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母（mǔ）模板與母模一起（qǐ）移動一定行程後，限位杆限製推板移動（dòng），推板與模板分開，膠道被（bèi）拉斷而自動脫落（luò）．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後（hòu）以限（xiàn）位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與（yǔ）開模行程（chéng）有關，應（yīng）用較特（tè）殊．

9.2母模側頂出（chū）方式

一（yī）般的產品都會留在公（gōng）模側頂出，但有些產品因形狀特（tè）殊或產品特殊（shū）要求，頂出（chū）裝（zhuāng）置（zhì）必須設在母模．因母模是固定的機台（tái），頂（dǐng）杆無法作用在（zài）頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊（shū），必須（xū）旋轉頂出或側（cè）向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般（bān）有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於（yú）本身彈性強（qiáng）之塑（sù）料(PP . PE)，可利用其彈性進行（háng）強（qiáng）製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用（yòng）具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈（dàn）簧先退出型芯（xīn）中頂杆，使橡膠型芯產生向內（nèi）收縮（suō），再用頂針將產品（pǐn）脫出．此方式能簡化模具結（jié）構，但橡膠型芯壽命較短（duǎn），隻適用（yòng）於小批量生（shēng）產．

c. 有些螺紋可（kě）通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用（yòng）手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要（yào）有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內（nèi）部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動（dòng）模仁螺（luó）距必須與產品螺距一致（zhì）．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設（shè）置止（zhǐ）動小凸（tū）點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側（cè）澆口時，隻頂出膠道也可將（jiāng）產品帶出，但對於軟性塑（sù）料則避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅（qū）動等方式，一般來（lái）講，旋轉機構在設（shè）計時，產品有（yǒu）幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾（jǐ）圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統（tǒng）的（de）目（mù）的在於維（wéi）持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便（biàn）加（jiā）工與組裝。設（shè）計冷卻係（xì）統時，模具（jù）設計者（zhě）必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置（zhì）與尺（chǐ）寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係（xì）統的目的在（zài）於維持適當而有效率的冷卻。冷卻（què）孔道應使用標準尺寸（cùn），以方便（biàn）加工與組裝。設計冷卻（què）係統時，模具設計者必須（xū）根據塑件（jiàn）的肉厚與體（tǐ）積決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔（kǒng）道的配置（zhì）與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷（lěng）卻時間，就應避免塑件（jiàn）肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其（qí）肉（ròu）厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能（néng）維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在（zài）公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻（què）孔（kǒng）道比較不易精確地冷卻模具。

通（tōng）常，鋼模（mó）的冷卻孔道與模具表麵、模（mó）穴或模心的距（jù）離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍（bèi），經（jīng）驗要求，鋼材冷（lěng）卻孔道（dào）要維持（chí）1倍直徑的深度，鈹鋼合（hé）金（jīn）要1.5倍直（zhí）徑的深度，鋁材要（yào）2倍直徑的深度。冷卻孔道之間（jiān）的（de）間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通（tōng）常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所（suǒ）示。

                                                

2、流動速（sù）率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層（céng）與（yǔ）層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳（chuán），加上熱傳導和熱對流兩（liǎng）種方式傳熱，結果，熱傳效率（lǜ）顯者（zhě）增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之（zhī）各部份的冷卻（què）劑都是擾流。

當冷卻（què）劑到達擾流流動狀態後，流速（sù）的增加對於熱傳（chuán）的改善很（hěn）有限，所（suǒ）以，當（dāng）雷諾數超過10,000時，就不須再增（zēng）加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷（lěng）卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的（de）冷媒流動速率並無法改善熱傳（chuán）速率或冷卻時間，但是壓（yā）力（lì）降與幫浦成本卻顯著提（tí）高。

冷卻劑會向阻（zǔ）力（lì）最低的路徑流動。有時候可以嚐試（shì）使用限流塞將冷卻劑引導（dǎo）流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間（jiān）的氣隙，以及冷卻管（guǎn）路內的氣泡。 

模流分析軟（ruǎn）件（jiàn）的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高（gāo）壓（yā）力降（jiàng）。

排氣係統

注塑模（mó）的排氣是模（mó）具設計（jì）中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排（pái）氣（qì）要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體（tǐ）的來源： 
1、澆注（zhù）係統和模具型腔中存有的空（kōng）氣。 
2、有些原料（liào）含有未被幹燥（zào）排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由（yóu）於注塑時溫度過高，某些性質不穩（wěn）定的塑料（liào）發生分解（jiě）所產生（shēng）的（de）氣（qì）體。 
 4、塑料原料中的某些添（tiān）加劑（jì）揮發或（huò）相互發生化學反應所（suǒ）生（shēng）成的（de）氣體

2、注塑模（mó）的（de）排氣不良，將會（huì）給塑件的質（zhì）量等（děng）諸多方麵（miàn）帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注（zhù）塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而（ér）不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型（xíng）腔內形成高壓，並在一定（dìng）的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣（qì）孔、組（zǔ）織（zhī）疏（shū）鬆、空洞、銀紋（wén）等質量缺（quē）陷。 

3、由於氣（qì）體被高度壓縮，使得型腔內溫度（dù）急（jí）劇上升，進而引起周（zhōu）圍熔體分解、燒灼（zhuó）、使塑件出現局部碳化和燒焦現（xiàn）象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸（tū）緣處。 

4、氣體的（de）排除不暢（chàng），使得進入各型腔的熔體速（sù）度不同，因此，易形成（chéng）流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降（jiàng）低。 

5、由於型腔中（zhōng）氣（qì）體的阻礙，會降低充模速度（dù），影響成型周期，降低生產（chǎn）效率。

3、排氣槽設計要點（diǎn）：

1、排氣槽盡量放（fàng）在分（fèn）型麵的凹模一邊，方便模（mó）具的製造與清理；

2、盡量設在料流末（mò）端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應（yīng）朝向操作人員（yuán），並應加工成（chéng）曲線或（huò）折彎狀態，以（yǐ）免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取（qǔ）1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑（sù）料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開（kāi）設在型腔一側，圍繞（rào）型腔開設或在（zài）熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深（shēn）：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長（zhǎng）：一（yī）般3~5mm

排（pái）氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

分型（xíng）麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣（qì）體（tǐ）抽（chōu）淨。但需要配備抽真空設備，增（zēng）加模具成本，一般不采用。

3 利（lì）用間隙排氣

1）鑲拚零件的（de）配合麵間隙，如（rú）型腔、型芯（xīn）鑲塊（kuài）。

2）側向抽芯零件（jiàn）間隙

3）頂出零件配（pèi）合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時（shí）間長了，間隙可能堵（dǔ）塞，應定期清理（lǐ），保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來（lái）新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙（xì）結構的金屬材料---多孔金（jīn）屬，對模具型腔的（de）排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難（nán）時，可（kě）循用多（duō）孔金屬製作型腔鑲塊，排氣（qì）效果十分明顯。模具（jù）使用時應注意維護與（yǔ）清理，保持氣孔暢通（tōng）。

5 混（hún）合排氣

通（tōng）常是開設排（pái）氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值（zhí）與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料（liào）熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不（bú）產生醫療（liáo）的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙（xì）為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模（mó）具排氣間（jiān）隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁（bì）帶有通孔凹（āo）槽，凸（tū）台時，塑料製品（pǐn）不能直接從模（mó）具內脫出（chū），必須將（jiāng）成型（xíng）孔，凹（āo）槽（cáo）及（jí）凸台的成型零件做成（chéng）活動的，稱為活動型芯。完成活（huó）動型抽出和複位的（de）機構叫（jiào）做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動（dòng）抽芯  

開（kāi）模時，依靠注射（shè）檢的開模動（dòng）作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣（guǎng）泛采用。按其傳（chuán）動機構可分為以下幾（jǐ）種：斜導柱抽芯（xīn），斜滑塊抽（chōu）芯，齒（chǐ）輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直（zhí）接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於（yú）受到限製，故難（nán）以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡（jiǎn）單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量（liàng）生產。因（yīn）塑料製品（pǐn）特點的限製，在無法（fǎ）采用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯（xīn）。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽（chōu）芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓（yā）筒進行，其優點是根據脫模力的大小和（hé）抽芯距（jù）的長短（duǎn）可更換芯液壓裝置，因此能得（dé）到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用（yòng）高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時（shí）還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到（dào）限製（zhì），一般很小采用。

2、 斜（xié）導柱抽芯（xīn）機構設計原則：

1、活動型芯一（yī）般比較（jiào）小，應牢固裝在滑塊上，防止（zhǐ）在抽芯進鬆動滑脫。型芯（xīn）與滑塊連接有一定的強度（dù）和（hé）剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要（yào）平穩，不要發生卡（kǎ）住，跳（tiào）動等現象。

3、滑塊限位裝（zhuāng）裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑（huá）動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做（zuò）成一體。鎖緊（jǐn）塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑（huá）塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑（huá）槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑（huá）塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊（kuài）設在定模的情（qíng）況（kuàng）下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必（bì）須先抽（chōu）出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊（kuài）抽芯機構設（shè）計

塑料製品（pǐn）側麵的凹穴或凸（tū）台較淺，所需的抽芯距（jù）不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜（xié）滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜（xié）滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進（jìn）行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大（dà），一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜（xié）滑（huá）塊推（tuī）出長度一般不超過導長度的2/3,如果（guǒ）太（tài）長，會影響斜滑（huá）塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製（zhì）造比（bǐ）較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑（huá）部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外（wài）觀美（měi）不使塑（sù）料製品表麵（miàn）留有（yǒu）明顯的痕跡。同時（shí）還要考慮滑（huá）塊（kuài）的組合部分有足夠（gòu）的強度（dù）。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚（pīn）縫線應與塑料製品的（de）折線重合。