模具（jù）設計相關要素
1、分模（mó）麵（miàn）

為使產品從模具中取出，模具必須（xū）分成公（gōng）母模側兩部分，此分界麵稱（chēng）之（zhī）為分模麵（miàn）．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易（yì）產生毛邊，結線（xiàn），有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品（pǐn）留在（zài）有脫模機（jī）構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度要求（qiú）高的產品，盡可能將型腔（qiāng）設計在同（tóng）一側．

·  避免長（zhǎng）抽芯，考慮將其（qí）放在公模開（kāi）模（mó）方向，如一定要有應（yīng）將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓（yuán）弧（hú）部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊之塑料，應（yīng）采用插破方式分型可防治毛（máo）邊產生（shēng）．

·  對於高度高，脫模斜度小之產（chǎn）品，可取中間分（fèn）模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具（jù）中脫（tuō）出，模具上必須設置脫（tuō）模斜度．其大小視產品形狀（zhuàng），塑料，模具結構，表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不（bú）影響產品外觀和性（xìng）能之情形下，脫模斜度愈（yù）大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的（de）脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺（chǐ）寸     H=高（gāo）度

柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜度（dù）為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位（wèi）加大，可考慮（lǜ）加大斜度．

3>加強筋（可改善料流（liú），防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱（zhù）：　0.5(大端直（zhí）徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔（kǒng）在（zài）模具同一側)

母模（mó）側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在（zài）模（mó）具兩側)

注: 母模側脫模斜度可（kě）較公模側大些，以利於脫模．

3、肉（ròu）厚

產品的肉厚（hòu）會直接影（yǐng）響到成型周期和生產效率（lǜ），並會因肉厚不均引起縮（suō）收下陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均勻分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否（fǒu）會因肉薄產生（shēng）結合線而影響強度．

·  盡可能（néng）肉厚一致，以（yǐ）防（fáng）縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充（chōng）填不足或阻礙料流．

以下為常見（jiàn）塑料標（biāo）準（zhǔn）肉厚參考:

4、凸柱（zhù）

一般為產品上凸出之圓柱（zhù），它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部（bù）增高之用．必（bì）須防止因肉厚增加造（zào）成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒（shāo）焦現象（xiàng），設計時注意點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於（yú）加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底（dǐ）部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數（shù）產品上都有孔的存在，其主要有三種（zhǒng）方法來取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成型後完全（quán）由機加工鑽孔（kǒng）．

設計時須（xū）注意以下（xià）幾（jǐ）點（diǎn）：

1、孔與孔之間（jiān）距離須孔徑2倍（bèi）以上．

2、孔（kǒng）與產品邊緣之距離（lí）應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚（hòu）．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔（kǒng）之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深（shēn）不宜超過（guò）孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為（wéi）防止偏心（xīn），可將不重要一（yī）側之孔徑加（jiā）大（dà）．

6、螺紋

為裝（zhuāng）配之用，產品上有時會有螺（luó）紋設計，它可以直接成型，也可以在成型後再機械加工．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲（xiāng）件，設計時（shí）注意如（rú）下原則：

1、螺距小於0.75mm之（zhī）螺紋避免使用，最大可使用螺（luó）距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避（bì）免直接成型長螺紋，以防螺（luó）距失（shī）真．

3、螺紋公差小於塑料收（shōu）縮量時（shí），避（bì）免使用．

4、如內（nèi）外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度（dù）．

6、螺牙不可延長（zhǎng）至產品末端（duān），須設0.8mm左右（yòu）之光杆部位．以利於模具加工和螺紋壽命．

7、在一些類似（sì）瓶蓋產（chǎn）品上，它會設（shè）一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為（wéi）3.0mm，在分（fèn）模麵（miàn）設至少0.8mm平坦部（bù）位．

7、鑲嵌件

為了（le）防止產品破裂（liè），增加機械強度或作為傳導電流之媒體及（jí）裝飾（shì）之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢（láo）靠（kào）性，鑲件（jiàn）周（zhōu）圍膠（jiāo）層不（bú）能太（tài）薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊（jǐn）密，埋入部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚（hòu）的（de）一半，以防（fáng）縮（suō）水（shuǐ）．

2、隻要不影響（xiǎng）外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生．

3、在凸柱（zhù）周（zhōu）邊，可除去部分（fèn）肉厚（hòu），以防（fáng）止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔（kǒng），應將孔（kǒng）邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力（lì）影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊（biān），承受頂出力．

6、轉（zhuǎn）角設Ｒ，可改善強度，防（fáng）止應力集中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部（bù）份易使材料充填不足．

8、外（wài）邊有波紋之產品，為方（fāng）便後加（jiā）工，可改為加強邊緣．

9、分模麵（miàn）有階（jiē）段形時，模具加工不易，考慮改為斜線（xiàn）或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改（gǎi）為兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本（běn），優先選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如（rú）無特殊（shū）要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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