注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注（zhù）塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

(3).注塑機容量太小（xiǎo）。

(4).注（zhù）塑壓力不穩（wěn）定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不（bú）穩定（dìng）。

(8).使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影（yǐng）響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的（de）溫（wēn）度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的（de）注塑料（liào）用量（liàng）進行比較。

(5).檢查是否每（měi）次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行（háng）更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆（gǎn）在（zài）每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運（yùn）作（zuò）時間的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是（shì）塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過（guò）熱（rè）。

(4).流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

(5).模溫（wēn）是否與（yǔ）塑料（liào）特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產（chǎn）品脫（tuō）模後（hòu）繼續收（shōu）縮（suō）。

3.補救方法

(1).調整射（shè）料（liào）缸（gāng）溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

(3).增（zēng）加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失（shī）。

(6).降低（dī）模具表麵（miàn）溫度。

(7).矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

(8).根（gēn）據所用塑料的特性（xìng）及（jí）產品結構適當控製模（mó）溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

 汙漬（zì）痕與注射紋：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征（zhēng）

通常與澆口區域有關（guān）：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低（dī）注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口（kǒu）內（nèi）未完全凝固，尤（yóu）其是直徑較大的注口。

(5).注口套（tào）的園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降（jiàng）低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代（dài）替（tì）原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵（miàn）。

(7).適當擴大流（liú）道的拔出斜度。

空（kōng）穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出（chū）現在不透明的塑料中。這與厚度（dù）有關，而且常因塑料收（shōu）縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行（háng）。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特（tè）殊材料應用特殊的設備（bèi）生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶（jīng）體類的塑料要（yào）增（zēng）加45%速度（dù））。

(6).檢查（chá）止逆閥是否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據塑料的特（tè）性改善幹燥條件（jiàn），讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

注塑件彎（wān）曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形（xíng）狀與模腔相似但卻是模腔形狀（zhuàng）的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有（yǒu）過（guò）多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模（mó）腔內塑料不（bú）足。

(4).塑（sù）料溫度太（tài）低或不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不（bú）足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如（rú）加強筋集中在一麵（miàn），但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時（shí）間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是（shì）冷（lěng）卻時間）。從模具（jù）內（尤其是較厚的注塑件）頂出（chū）後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速（sù）度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或（huò）改善冷卻條（tiáo）件，盡可能保證動（dòng）、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷（xiàn）：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料（liào）。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑（sù）壓（yā）力不（bú）足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加（jiā）熱器（qì）不能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機容量（liàng）太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具（jù）的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特性相適（shì）應（yīng）。

6、產品結（jié）構不（bú）合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或（huò）未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否（fǒu）正（zhèng）確。

11、增（zēng）加螺杆向前（qián）時間。

12、增（zēng）加料（liào）鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區（qū）溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫（wēn）。

15、清（qīng）理（lǐ）幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有（yǒu）無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查（chá）是否（fǒu）劣質或（huò）鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和（hé）塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查（chá）是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作時（shí）間的（de）不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是（shì）否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用塑料（liào）的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範（fàn）圍太（tài）大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑（sù）料品種（zhǒng）。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。