一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程（chéng）不完全，因為模（mó）腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節（jiē）。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

(4).運行時間變化（huà）。

(5).射料缸（gāng）溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑（sù）化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩（wěn）定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升（shēng）高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更（gèng）換止（zhǐ）退（tuì）環（huán）。

二、注塑（sù）件尺寸（cùn）差（chà）異

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具（jù）、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位（wèi）不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間和保壓等（děng）對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

(2).檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致（zhì）性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓（yā）係統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過（guò）高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

(13).重新調（diào）整整個生產工（gōng）藝

三、收宿痕

1.注塑（sù）件缺陷的（de）特征

通常與表麵痕有關（請參考（kǎo）“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮（suō）脫（tuō）離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度不是太（tài）高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料（liào）特性相適應（yīng）。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑（sù）量。

(4).保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具（jù）表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產（chǎn）品有（yǒu）足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射（shè）紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域（yù）有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充速（sù）度太（tài）快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注（zhù）塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會存在射紋，可根據使用（yòng）要求修改入料口位置。

(6).盡可能避（bì）免產（chǎn）生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未完全凝（níng）固，尤其（qí）是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園（yuán）弧麵配合不當，出現裝似“冬菇（gū）”的（de）流道。

(6).流道不（bú）夠（gòu）拔出斜度。

3.補救方（fāng）法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨（dú）立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用（yòng）有較小注（zhù）口的注口套代替原本的（de）注口套（tào）。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道的拔出斜度（dù）。

六、空穴

1.注塑件缺（quē）陷（xiàn）的特征（zhēng）

可（kě）以（yǐ）容易（yì）地在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關（guān），而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些（xiē）特（tè）殊材料應用特殊（shū）的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增（zēng）加注塑壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹（chè）底幹燥。

(8).適當（dāng）降低螺杆轉速和（hé）增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔（qiāng）相似但卻是模腔（qiāng）形狀的（de）扭曲版本。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).彎曲（qǔ）是因（yīn）為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具（jù）填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑（sù）料溫度太低或不一致。

(5).注（zhù）塑件（jiàn）在頂出時太（tài）熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具（jù）內（尤其是較厚（hòu）的注（zhù）塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑（sù）料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間（jiān）或改善冷卻條件，盡（jìn）可能保證動、定模的模（mó）溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況在（zài）允許的情況。