注塑成型工藝一般包括：填（tián）充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成（chéng）型工（gōng）藝（yì）階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉合開始注塑算（suàn）起，到模具（jù）型（xíng）腔填充到大約95%為止。理（lǐ）論上，填充時間（jiān）越（yuè）短，成型效率越高，但是（shì）實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切（qiē）率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度（dù）下降的情形，使整體流動阻（zǔ）力（lì）降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄（báo）。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體（tǐ）積大小。即（jí）在流動（dòng）控（kòng）製階（jiē）段，由於高速（sù）填充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往很大，而（ér）薄壁的冷卻作（zuò）用並不明（míng）顯（xiǎn），於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較（jiào）高，流動（dòng）阻力（lì）較大。由於熱塑（sù）料補充速率較慢，流動較（jiào）為緩（huǎn）慢，使熱傳（chuán）導效應較為明顯，熱量迅速為（wéi）冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的（de）原（yuán）因，在流動波前麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵的高分（fèn）子鏈互相平行；加上（shàng）兩（liǎng）股熔（róng）膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上（shàng）結構強度較差。在（zài）光線（xiàn）下（xià）將零件擺放適當的角（jiǎo）度用肉眼觀察，可以發現有（yǒu）明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於（yú）微觀結構的鬆（sōng）散，易造成應力集中，從（cóng）而使得該（gāi）部分的強度降低而發生斷裂（liè）。

一般而言，在高溫區（qū）產生熔接的熔（róng）接痕強度較（jiào）佳，因為高溫情（qíng）形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔（róng）體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域（yù）的強度；反之（zhī）在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施（shī）加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑（sù）料的流動速度也較為緩慢，這時（shí）的流（liú）動稱作保壓流動。由於在保壓階（jiē）段，塑料受（shòu）模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因此模具型腔內的阻（zǔ）力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增（zēng）大，塑件也逐（zhú）漸成型，保（bǎo）壓階段（duàn）要（yào）一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階（jiē）段（duàn）的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特（tè）性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓力（lì）較低區（qū）域，塑（sù）料較（jiào）為疏（shū）鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料（liào）已經充滿模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作為傳遞壓（yā）力的介質。模腔中的壓（yā）力借助塑（sù）料傳遞至模壁表麵，有撐開模具（jù）的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會（huì）微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應（yīng）選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防（fáng）止漲模現象（xiàng）並能有效（xiào）進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一（yī）定剛性，脫模後才能避免塑料製品（pǐn）因受到外力而產生（shēng）變（biàn）形（xíng）。由於冷卻時間占整（zhěng）個成型（xíng）周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本（běn）。設（shè）計不當的冷卻係統（tǒng）會使成（chéng）型時間拉長，增加成本；冷卻（què）不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入（rù）模具的熱量（liàng）大體分兩部分散發，一（yī）部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模（mó）具。塑料製品在（zài）模具中由於冷卻水管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻（què）水（shuǐ）管，再通過熱對流被冷卻（què）液帶走。少數未被冷卻水（shuǐ）帶走（zǒu）的熱量（liàng）則繼（jì）續在模具中傳（chuán）導，至接觸外（wài）界後散溢於（yú）空氣中。

注塑成（chéng）型的成型周期由合模（mó）時間、充填時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重（chóng）最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料（liào）製品（pǐn）成型周期長短及產量大小（xiǎo）。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現象或（huò）脫模外（wài）力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速（sù）率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而（ér）言，冷卻時間約與塑料（liào）製品厚度的（de）平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑（sù）料製品厚度加倍，冷卻時（shí）間增（zēng）加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模（mó）具材（cái）料，包括模（mó）具型芯、型腔材料以（yǐ）及模架材料對（duì）冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單（dān）位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配（pèi）置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻