注塑成型工藝（yì）一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這（zhè）4個注塑成型工藝階（jiē）段直接（jiē）決定著（zhe）製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成（chéng）型工藝填充階段

（1）填充是（shì）整個注塑（sù）循環過程中的第一步，時（shí）間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填（tián）充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效（xiào）率越高，但是實際（jì）中（zhōng），成型時間或（huò）者注（zhù）塑速（sù）度要受（shòu）到很多條件的製約。

（2）高速填充（chōng）。高速（sù）填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存（cún）在粘度下降的情形，使（shǐ）整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱（rè）影響也會使固化層（céng）厚度變（biàn）薄。因此在流（liú）動控製階（jiē）段，填（tián）充行為往往取決於待（dài）填充的體（tǐ）積大小。即在流動控製階（jiē）段（duàn），由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速（sù）填充時，剪切率（lǜ）較低，局（jú）部粘度較高，流動（dòng）阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩（huǎn）慢，使熱傳導效應較為明（míng）顯，熱量迅速（sù）為冷模壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平行流動（dòng）波前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵（miàn）的高分子鏈（liàn）互相平行；加上兩股（gǔ）熔膠性質各異（在模腔（qiāng）中滯留時間（jiān）不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在（zài）微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角（jiǎo）度用肉眼觀（guān）察，可以發（fā）現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的（de）形成機理。熔接痕不（bú）僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集（jí）中，從而使得該部（bù）分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域（yù）兩股熔（róng）體的溫度（dù）較（jiào）為接近，熔（róng）體（tǐ）的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔（róng）接區域的強（qiáng）度；反之（zhī）在低（dī）溫區域，熔接（jiē）強度較差。

2、注塑（sù）成型工藝保壓階段

保（bǎo）壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密（mì）度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺（luó）杆僅能慢慢（màn）地向前作微小移動（dòng），塑料（liào）的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁（bì）冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快（kuài），因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後（hòu）期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到（dào）澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高（gāo），塑料呈（chéng）現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密（mì）實，密度較（jiào）高；在壓（yā）力較低區域，塑（sù）料（liào）較為疏（shū）鬆（sōng），密度較（jiào）低，因此（cǐ）造成（chéng）密度分布隨位置（zhì）及時間發生變化。

保壓過（guò）程中塑（sù）料流速極低，流動不再起主導（dǎo）作用（yòng）；壓力為影響（xiǎng）保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已（yǐ）經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸（jiàn）固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。模腔中的壓（yā）力借助塑料傳遞至模（mó）壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會（huì）微微將模（mó）具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若（ruò）漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。

3、注（zhù）塑成型公寓（yù）冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性，脫（tuō）模後（hòu）才能避免塑料製品因受到外力而產（chǎn）生變形。由於冷卻時間占整個成（chéng）型（xíng）周期約（yuē）70%～80%，因此設計（jì）良好的冷卻係統可以（yǐ）大（dà）幅縮短（duǎn）成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的冷卻係統會使成型時間（jiān）拉長，增（zēng）加成（chéng）本；冷卻不均勻更會進一（yī）步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模具（jù）的熱量大體分兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經輻（fú）射（shè）、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導（dǎo）到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管（guǎn）的作用，熱量由模腔中的塑料通過（guò）熱傳導經模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少（shǎo）數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接（jiē）觸外界後散溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周（zhōu）期由合模時間、充填時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接（jiē）影（yǐng）響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料（liào）製品的熱變形溫（wēn）度，以防止塑料製品因（yīn）殘（cán）餘應力導（dǎo）致（zhì）的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品（pǐn）冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計（jì）方麵。主要是塑（sù）料製品（pǐn）壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般（bān）而言，冷卻時間約與塑料製（zhì）品（pǐn）厚度的平方成正比（bǐ），或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即（jí）塑（sù）料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模（mó）具材料，包括模具型芯、型腔材料以（yǐ）及模架材料對冷卻速度（dù）的影響很大。模具材料熱傳導係數越（yuè）高，單（dān）位（wèi）時間內將熱（rè）量從塑料傳遞而出（chū）的效果（guǒ）越佳，冷（lěng）卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越（yuè）靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻